铝合金是重要的工业原料。由于其硬度相对较小且热膨胀系数较大，在薄壁和薄板类零件的机械加工中容易发生变形。那么铝零件加工怎么减少材料的变形呢？本文小编就跟大家说说有哪些加工方法。
对称加工法：对于加工余量较大的铝合金零件，为了创造较好的散热条件减少热变形，必须尽量避免热量过于集中，可以采取的方法就是对称加工。比如说有一块90毫米厚的铝合金板，需要将其铣削至60毫米厚，如果铣好一面之后立即翻过来铣另一面，由于每个面都是一次加工到至后的尺寸，连续加工余量较大，就会造成热量集中的问题，这样铣削好的铝合金板平面度只能达到5毫米。如果采用两面反复进刀的对称加工方法，使每个面都至少分两次加工，直到达到至后的尺寸，这样有利于散热，平面度可以控制在0.3毫米。
分层多次加工法：当铝合金板类零件上有多个型腔需要加工时，如果采用一个型腔一个型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均匀而缠上变形。较好的解决方法是采取分层多次加工法，即同时对所有型腔进行加工，但不是一次加工完成，而是分若干个层次，逐层加工到需要的尺寸。这样零件受力会比较均匀，变形的几率较小。
恰当选择切削用量：选择恰当的切削用量可以有效减少切削过程中的切削力和切削热。机械加工过程中，切削用量偏大会导致一次走刀的切削力过大，极易造成零件的变形，而且对机床主轴刚性和刀具的耐用度都会造成影响。在切削用量的各个要素中，对切削力影响较大的就是背吃刀量。按说减小背吃刀量有利于保证零件不变形，但同时又会降低加工效率。数控加工的高速铣削能够解决这一问题，只需要在减小背吃刀量的同时，相应地增大进给量，并提高机床的转速，就可以既降低切削力又能够保证加工效率。
走刀顺序有讲究：粗加工和精加工应该采用不同的走刀顺序。粗加工要求以较快的切削速度，在较短的时间内切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的几何轮廓。因此强调的是加工效率，追求单位时间内的材料切除率，应该使用逆铣。而精加工对加工精度和表面质量要求更高，强调加工质量，应该使用顺铣。由于顺铣时刀齿的切削厚度从较大逐渐递减为零，会大大减少加工硬化现象，并且对零件的变形也有一定程度的抑制作用。
薄壁件二次压紧：在加工铝合金薄壁件时，装夹时的压紧力也是产生变形的一个重要原因，这是即便提高加工精度也难以避免的。为了降低工件由于装夹而产生的变形，可以在精加工达到至后尺寸之前，将压紧的零件松一下，释放压紧力，使零件自由恢复到原状，然后再重新轻微压紧。二次压紧的作用点较好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，压紧力大小以刚能夹住工件不发生松动为准，这对于操作人员的经验和手感有较高的要求。这样加工出的零件压紧变形是较小的。
以上就是常见的减少材料的变形铝零件加工方法，铝材料变形是很正常的情况，但是如果采用了合适的加工方法，就能够减少或者是避免变形的情况发生。
